注射模塑缺点和反常现象最终集中于注塑制品的质量上反映出来。注塑制品缺点可分成下列几点：
①部件于模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件于热水中冷却。
产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出当下和薄壁相近的厚壁部分。气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡于开模时瞬时出现仍是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。
产生这种缺陷的原因于本质上和充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也和上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。
缩坑的原因也和充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应于设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。
1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具且使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。
3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地于贴近变形的地方设置冷却回路。
8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。
条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列，需要于75t）左右的条件下烘干4～6h。特别是于使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，仍应于注射开始前数小时先行开机烘料。
另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯
4）对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使制品壁厚壹致。有时，于不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，～般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。
3）于成型条件方面，背压于300MPa之上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速
过高时，也会产生过热，壹般于40～90r／min范围内为好。于没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。
银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，壹般应于比树脂热变形温度低10～15C的
通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是于尖角处更需注意。由图2－2可知，可取R／7壹0．5～0．7。
（三）外部环骋鸬墓炅?br化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用均会使物性劣化，产生龟裂。
1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
龟裂是塑料制品较常见的壹种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为于充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可于以下几方面入手：
（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生于直浇口泛亚电竞历史与发展附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）于保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度能够降低熔融粘度，提高流动性，同时也能够降低注射压力，以减小应力。
5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。
熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、于结合处未能完全融合而产生
的。壹般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响
l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速
喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行壹样的痕迹。它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧四横截面或调低注射速度均是可选择的措施。另外，提高模具温度，也能减缓和型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止于充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。
注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：
产品注料不足往往由于物料于未充满型腔之前即已固化，当然仍有其他多种的原因。
1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品
中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，于制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。
2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤壹般发生于固定的地方，容易和第
（3）壹般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低壹些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至于推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
于注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易于经过壹段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7和嵌入金属件的外径
对于溢边的处理重点应主要放于模具的改善方面。而于成型条件上，则可于降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法：
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