1、物料在料斗中“架桥”使加料量不足。 2、注射量不够，塑化能力不足以及余料不足。
5、塑料料温太低，模温低，射嘴孔径小，在注射压力速度高时剪应 5、增加熔胶筒的温度及模具温度，减小射胶压力和速度以防止
8、冷却时间参数设置太短，脱模制品变形，后处理不良或保存不良 调节参数使收缩均匀。
所受的背压减少。 11、检查料筒和射嘴，浇注系统太粗糙，应改进和提高。 12、、混原料料时要避干免燥混，入设杂备物干。净，换料时要清除干净，以免留有余料 。 3、保证所用颜料质量，使用搅拌时颜料要均匀附在料粒表面。 4、降低熔胶筒、射嘴温度，清除烧焦的胶料。 5、降低射胶压力和速度参数值，避免添加剂分解。 6、擦干模具表面水分和油污，合理使用脱模剂。 7、合理设置纤维填料的工艺参数，合理使用溶剂，使塑化良好，
4、调校安装顶针装置，使顶针顺利顶出制品而不发生冲撞。 5、调节工模温度，保持正常或提高模温。 6、增加射胶压力和速度参数设定值。 7、增加射胶时间和保压时间参数的设定。 8、根据制品具体情，合理调节冷却时间。
添加剂等。 5、增加射胶压力和速度设置值。 6、改善制品形状或增加注塑成型周期时间。 7、检查冷却系统和排气孔情况。 8、检查塑料有无污染，擦净工模壁，涂上适当的脱模剂。 1、检查塑料是否有污染掺杂物。 2、严格掌握塑料回料及废料掺入比例，使得塑料能良好地塑化。 3、修改工模设计。消除斜度小、尖角及缺口。
56、模具表排面气有不水良分、、融润料滑薄油辟，流或入脱厚模壁剂时过膨多胀或，使挥用发不物当汽。化与模具表 5、擦干模具表面水分或油污，合理使用脱模剂。
7、接 模触具液温化度生低成，银注丝射。压力小，注射速度小，融料填充慢冷却快形成
45、模具平分行型度号不面良密或合模不边良有，阻型碍腔。和型芯偏移或滑动零件的间隙过大 。
流程等方面。 7、增加排气道数目或尺寸。 8、塑料注塑成型前要干燥处理，保证混料比例，减少杂质。 9、增加料筒、射嘴温度，保证充分塑化，更换大孔径射嘴。 10、增加注射压力和速度参数值。 11、增加射胶时间参数的设置值。 12、增加保压时间参数的设置值。 13、校正温度设置设置的参数值，防止溢料产生。 14、调节模温和冷却时间。 15、合理控制脱模剂用量，防止过多水分。 16、尽力降低制品复杂程度。
12、塑料有及污回染料、混干全燥比不例良大或，有使挥塑发料物收。缩方向性过大或填料分布不均
易应力集中。 4、顶针或环定位不当，或成型条件不当，应力过大，顶出不良。
零件。 6、加料量控制合适。 7、控制加热熔胶筒的温度和模具温度。 8、降低射胶压力、速度参数值的设定。 9、调校锁模力参数或修正工模两边对称。 1、改进浇口系统，增大浇口或分流道，减小流程及流料阻力，
保持料温度幅度。 2、增加熔胶筒和工模温度。 3、对于流动性差的料，泛亚电竞与传统体育的结合防止冷料加入加速冷却，影响流动速度。 4、检查排气孔，擦干工模内壁，或按工艺技术标准使用塑料、
3、模具强度不够，易变形，精度不够或有磨损或定位不可靠或顶出 3、检查或修改模具或安装样正使之定们准确，精度良好，顶出
3、塑料流动性差，有冷料掺入，冷却速度快。 4、模具内有水分或润滑剂，融料充气过多，脱模剂过多。
4、料筒温度、射嘴温度太高使胶料烧焦变色。 5、注射压力和速度设置太高，使添加剂、着色剂分解。
1、浇口小，导致胶料在模腔内有喷射现象。 2、流道曲折，狭窄，光洁度差，供应胶料不足。 3、制品切面厚薄不均匀，面积大，形状复杂。 4、模具冷却系统不当或工模温度低。 5、料温低、模温低或射嘴温度低。 6、注射压力、速度设置太小。 1、模具腔内粗糙，光洁度差。 2、塑料内含有水分或挥发物过多，或塑料颜料分解变质。 3、供料不足，塑化不良或塑料流动性差。 4、模具壁有水分和油污。 5、使用脱模剂过量或选用不当。 6、融料在模腔内与腔壁没完全接触。 7、注塑速度慢，压力低。
型时有空气介入。 3、扩大浇口、流道貌岸然尺寸，检查下料口或射胶动作参数。 4、增加射胶压力、速度设定置。
13、塑料流动性太差，产生飞边溢料过多。 14、模具温度太低，塑料冷却太快。
15、脱模剂使用过多，型腔内有水分等。 16、制品壁垒森严太薄，形状复杂并且面积大。
进行调节校正 1、增加加料或开大下料口闸板。 2、限制熔胶全部流入直浇道浇口，不流入其他浇口。 3、增多分流道和增大浇口尺寸。 4、可对工模模具进行修改或增加注射压力。 进行调节校正 1、调节增大射胶压力和射胶速度。 2、增加射胶时间设定值。 3、增加保压时间设定值。 4、增加冷却时间设定值。 进行调节校正 1、降低熔胶筒的温度设定值。泛亚电竞与传统体育的结合 2、降低模温，调节冷却系统进水闸阀。 3、检查工模冷却系统或延长冷却时间。 增加熔胶筒各段加热区温度，检验塑化胶料的程度。 1、检查运水圈冷却系统，消除“架桥”现象。 2、减小注射量来保持固定料量进入以及增强塑化能力。 3、加多分流道或扩大浇口尺寸。 4、改正不平衡流态的情况。 5、用较大的注塑机或减少工模内模型腔数目。 6、改进或修改模具浇注系统，包括进料口位置、截面、形式或
5、增加射胶时间参数设定值。 6、检查模具冷却系统，重新排列，使工模温度一致，降低射嘴设
9、射嘴温度低，料筒温度低，造成堵塞，或射嘴孔径太小。 10、注射压力小，注射速度慢。
消除纤维外露。 8、注意消除障碍物，尤其对换料要严格按步骤程序进行，或使用
过渡换料法。 1、修改浇口尺寸或降低射胶压力。 2、修改流道和提高其光洁度，使胶料供应充分。 3、设计制品使切面厚薄一致，或去掉制品上的突盘和凸起的线、调节冷却系统或增加模温。 5、增加熔胶筒温度和射嘴温度。 6、增加射胶压力和速度参数设定值。 1、再次对模具型腔进行抛光作业。 2、干燥塑料原料，合理使用回收料，防止杂物掺入。 3、检查下料口情况以及塑胶料塑化情况，再调节参数。 4、清洁和修理漏水裂痕或防止水汽在壁面凝结，擦净油污。 5、正确选用少量的脱模剂，清洁工模。 6、可通过加大射胶压力、提高模温、增加供料来改善。 7、增大射胶压力和速度设定，增加熔胶温度，增加背压。
3、对工模型腔内壁再次抛光，打磨处理凹痕划伤的再抛光。 4、降低料温温度和减小射胶压力，降低螺杆转速或背压。 5、减小射胶时间参数设定值。 6、增加冷却时间参数设定值。 7、延长保压时间并加强工模冷却，降低模温温度。 8、降低射嘴温度，调校或修理使射嘴与浇口套吻合。 9、清除射嘴孔与浇口套处的杂质，更换射嘴孔径或修改浇口套孔
1、选用较大的注塑机或选用合适面积的制品模具。 2、检查模具安装情况并固定压紧。 3、检查模板及拉杆是否平行，并进行校正消除变形。 4、清洁或打磨边，检查模具平行度。 5、检查模具分型面是否干净无杂物，校正偏移或间隙，或更换
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